于国际产业链里，中国企业那“代工厂”的标签背后，隐匿着一段历程，是从被动去接单，再到主动投身全球分工，有着深刻变革的。这般转变，不仅仅是关乎制造自身，更是关乎价值创造以及规则重塑的。

全球产业链的嵌入过程

上世纪八十年代，中国制造企业借助沿海地区开放政策，开始承接欧美日等地生产订单。最初集中于服装、玩具等劳动密集型行业，凭借人口红利以及土地成本优势逐步打开局面。到二十一世纪初，中国成为全球最重要的OEM基地，涉及行业扩展至消费电子、家电乃至部分精密器械。

这种深度嵌入不是一下子就完成的，它历经了从简单组装到复杂集成制造的进程，比如说，深圳的电子产业群一开始是给外国品牌生产充电器，之后渐渐发展到可以制造智能手机整机，在这一进程里，国际资本、技术标准以及管理经验一同流入，为中国企业提供了观察和学习全球商业运作的窗口。

专业化分工的协同效应

贴牌生产模式的关键所在是品牌方跟制造方的专业化分工，国际品牌公司把资源集中于产品设计、市场研究以及全球营销网络构建方面，中国制造商专心致力于生产流程优化、供应链管理以及成本控制，这样的分工致使了显著的效率提高。

当中，在具体的实践里面，品牌企业提出了产品的概念以及性能参数，制造企业呢，负责把品牌企业所提出的产品概念与性能参数转化为能够大规模进行生产的具体方案。二者双方凭借紧密的协作，得以将新产品从设计一直到上市的周期大幅度地进行缩短。举例来说，一些用于消费的电子产品的开发周期，因为这样的一种协作模式，从以往的十八个月被压缩到了九个月以内 。

成本与技术双重优势

对于成本控制而言，中国OEM企业历经多年专业化发展，构建起了极致的效率体系，它们借助规模化采购来降低原料成本，凭借精细的流水线设计以及工时研究去提升人工效率，部分处于领先地位的工厂，其生产效率相较于行业平均水平高出三成以上 。

在生产实践当中，技术积累正无声无息地开展着，长期给国际高端品牌做代工，使得企业不得不去掌握繁杂的生产工艺，以及严格的品控标准和环保要求，这些经验慢慢地演变成了企业的工艺数据库与专利技术，一些纺织代工企业在给奢侈品牌生产的进程里，自主研制出了新型功能性面料。

隐形冠军的崛起路径

众多OEM企业，不再甘愿仅仅执行订单，持续性专注于特定零部件，或者紧锣密鼓地在工艺环节加以深入钻研，从而摇身一变，成为了该细分领域里绝对不能缺少的供应商，也就是人们常说的“隐形冠军” ，这些企业，尽管并没有被终端消费者所熟知，然而在行业内部却是持有至高无上的话语权 。

比如说，有一家位于浙江的企业，专门致力于高性能小电机的研发生产，该企业所生产的产品，被供应给了全球范围内的多家顶级家电品牌使用。它凭借着不断地推进电机效率以及静音技术的改进工作，在这一细分市场领域里，其全球份额已经超过了百分之四十。像这样的企业，依靠自身所具备的技术专长，和品牌客户之间构建起了一种相互依赖、共同发展的合作关系 。

反向OEM的战略突破

在传统代工模式出现增长受限状况时，部分中国企业着手尝试“反向OEM”，其一种典型的做法是，收购具备成熟品牌以及渠道的海外企业，接着，通过被收购方的品牌以及网络，把自身生产的产品予以销售，这被看作是“借船出海”相当高效的策略。

2018年，山东有一家家电集团，收购了德国一个有着百年历史的厨电品牌，之后就采用了这种模式，通过协议安排，该集团自主研发的智能厨电产品能够使用德国品牌，还顺利进入了欧洲高端零售渠道，这种方式既避免了自建海外品牌时的高投入与长周期，又快速获取了市场认可。

面向未来的智能升级

当下，制造业处在数字化以及智能化转型进程当中，这给OEM企业带来了新的要求，仅仅凭借低成本现如今已经难以为继，未来的竞争力体现在是否能够达成柔性化、智能化生产，这需要企业能够迅速反应小批量、多批次的订单，并且能够与品牌方的数据系统进行实时对接。

某些先锋企业已然投入了数额巨大的资金去开展智能工厂的建设工作。江苏有一家从事汽车零部件制造的企业对自身生产线进行了改造之事，改造后使之能够在实时状态下接收来自主机厂的生产数据，随即自动去调整生产的节奏以及物料的配送情况。这样一种深度协同的状况模糊了传统意义上甲乙方之间的界限，促使OEM企业得以更深入地融入进品牌的价值创造链条之中，朝着“全球智造伙伴”的角色方向去演进 。

身处全球产业格局不断持续调整的当下时刻，您觉得中国制造企业得以达成从“隐形冠军”至“全球领军者”的跨越，接下来最亟需突破的关键瓶颈究竟是什么呢？欢迎踊跃分享您的见识，如果认为本文具备启发作用，请给予点赞予以支持。